L’applicazione delle tecnologie dell’Industria 4.0 permette alle aziende manifatturiere di abilitare la manutenzione preventiva e predittiva.
Senza queste tecnologie, le aziende non si dotano di strumenti che agevolino una corretta pianificazione degli interventi di manutenzione.
Il risultato è quindi che si interviene solamente in reazione a un problema già verificatosi (manutenzione reattiva), con tutti i costi associati ai fermi macchina.
In alternativa, l’azienda programma interventi di manutenzione dopo un determinato intervallo di tempo, indipendentemente dal fatto che vi sia o meno il bisogno. Anche questa opzione, tuttavia, comporta all’azienda un utilizzo non ottimale delle risorse e, spesso, anche uno spreco delle stesse.
I costi di una strategia di manutenzione non adeguata
Intervenire solamente dopo l’insorgere di un problema è una strategia tanto pericolosa quanto dispendiosa. Man mano che il macchinario (o una sua componente) si usura, possono infatti verificarsi danni catastrofici, che possono tradursi in costi molto elevati per l’azienda.
Una strategia basata sulla regolare sostituzione delle componenti, tuttavia, può essere altrettanto costosa e difficile da sostenere nel tempo.
Chi si occupa di manutenzione deve, infatti, programmare le sostituzioni secondo il budget aziendale (spesso limitato) e i tempi di utilizzo del macchinario. Se la programmazione non è svolta correttamente – o il componente non è disponibile all’occorrenza – l’azienda incorre in costi molto elevati.
Secondo un recente studio della società di consulenza Deloitte, infatti, i tempi di down time degli impianti costano all’industria circa 500 miliardi di dollari l’anno.
Lo studio evidenzia anche che una strategia di manutenzione non adeguata può tradursi in una perdita di produttività dell’impianto compresa tra il 5 e il 20%.
Manutenzione preventiva e predittiva grazie all’Industria 4.0
La manutenzione preventiva e predittiva serve proprio a ridurre questi costi, massimizzando il tempo di vita di un macchinario o di un componente.
Tutto questo è possibile grazie alle tecnologie dell’Industria 4.0, che consentono sia la comunicazione tra macchine che tra le macchine e l’uomo.
Grazie a un network di Industrial Internet of Things (IoT), l’azienda può monitorare in tempo reale tutto ciò che avviene all’interno dell’impianto. Dallo “stato di salute” di un macchinario all’energia consumata, ai parametri legati ai processi di produzione.
Informazioni che, una volta elaborate dagli algoritmi di data analysis, consentono agli operatori di avere un quadro completo di tutti gli asset aziendali.
Non solo: queste informazioni possono essere utilizzate per creare modelli predittivi delle prestazioni future dei vari asset aziendali. Modelli che, grazie al continuo afflusso di dati, diventeranno sempre più accurati, permettendo all’azienda di migliorare costantemente la sua strategia di manutenzione.
Manutenzione preventiva e predittiva, quali sono i vantaggi?
L’elaborazione dei dati che giungono dai sensori posizionati sui macchinari permette all’azienda di risparmiare sui costi associati alla manutenzione programmata.
Monitorando in tempo reale lo stato di salute di macchine e componenti, infatti, l’azienda può sostituirli quando c’è realmente bisogno.
Inoltre, le applicazioni presenti sulla piattaforma di Industrial IoT consentono all’azienda un controllo davvero smart dell’impianto. Grazie a queste, infatti, l’azienda può individuare quali sono le componenti soggette a una maggiore usura e programmare efficientemente le sostituzioni.
Conoscendo queste informazioni, la squadra di manutenzione può programmare più efficientemente anche le ispezioni da svolgere all’interno dell’impianto, dando priorità alle zone più critiche.
Una maggiore efficienza grazie alla manutenzione preventiva e predittiva
Queste tecnologie non servono solo ad aiutare l’operatore a capire quando intervenire, ma lo aiutano anche a capire quali azioni adottare.
Infatti, grazie alle applicazioni presenti sulle piattaforme di IIoT, l’operatore può richiedere di ricevere notifiche sulle azioni necessarie.
Grazie alla disponibilità di tutti questi dati, che vengono poi trasformati in insight, l’azienda può elaborare una strategia di manutenzione informata e che consenta di tagliare i costi.
Affidarsi alla giusta soluzione di Industrial IoT consente, infatti, di dimezzare il rischio di fermo non pianificato e di ridurre del 2% i costi associati alle parti consumabili.